转油站双热洗流程的应用

一、问题的提出

随着油田进入高含水后期，为提高最终采收率，井网多次加密，这对中转站热洗能力提出了严峻考验。主要表现在现有地面工艺流程无法满足热洗工作量的增加需求。根据生产实际及热洗的相关要求，运行一台热洗泵，一套热洗流程，每次洗一口井，会无法完成。目前根据《大庆油田地面工程建设设计规定》，单井平均7.5m³/h的热洗排量就能够满足热洗要求；而眼下在用热洗泵排量多为15m³/h，如按地面设计标准要求，理论上一台热洗泵可同时热洗2口井，可以满足热洗要求。为了验证7.5m³/h热洗排量能否满足热洗要求，又进行了相关实验研究。

    二、热洗实验

 1.单泵双井实验

单泵双井原理就是在目前一套热洗压力系统下、单台泵热洗一口井的同时，再增加热洗一口井。首先，在有两台热洗泵的中转站进行实验，该站共有两台热洗泵，单泵额定排量是20m³/h，在站上利用热洗旁通闸门分流，从而实现单泵双井的目的（单井无阻排量控制在单井额定排量的一半，即10m³/h左右）。此次，实验中应用便携式流量计来监测热洗水量。

从热洗现场上看，来水平均热洗温度为86℃，压力和排量在整个热洗过程中，随着井底的阻力变化成对应的反比关系，套压最后在0.6～0.9MPa之间摆动，上下电流整体下降。除套压不满足要求外(低于0.5MPa)，其他各项均满足热洗要求。

从功图上看，该井正常最大载荷为51.2kN，最小载荷为15.47kN，热洗前最大载荷为61.72kN，最小载荷为12.14kN，热洗后最大载荷为55.31kN，最小载荷为14.84kN，说明该井热洗取得了一定的效果，但是清蜡并不是特别理想。

随后选择热洗泵额定排量15m³/h，在同一座计量间的两口井，距离计量间在50～70m之间，进行单泵双井热洗实验，全部为无阻热洗，热洗条件相同。热洗总共用时4h20min，热洗用水57m³，热洗温度较高，符合热洗要求。从热洗数据看，在同一套压力系统的条件下，其中一口井电流下降明显，套压下降；而相同热洗条件的另一口井则不同，电流和套压没有下降反而有所上升，虽然回油温度有所上升，但并没有前一口井高。从热洗数据分析，后一口井没有起到热洗目的；从功图上看，前一口井洗前最大载荷为57kN，最小载荷为13.49kN，结蜡严重，洗后最大载荷为51.94kN，最小载荷为16.19kN，起到了一定的热洗效果，但并不理想，没有达到热洗的目的；后一口井洗前最大载荷为49.91kN，最小载荷为12.82kN，洗后最大载荷为49.91kN，最小载荷为13.32kN，完全没有起到热洗清蜡的目的。实验结果显示，单泵双井热洗，无法达到预期的效果。分析原因如下：一是由各井生产状况、阻力状况、结蜡状况不一样造成的；二是单井无计量流量计，会出现水量分配不均的现象，无法保证两口井的热洗效果。

    2.双泵双热洗实验

首先，对某中转站的热洗炉的提温能力进行了评估，应用的热洗炉热负荷为1.5MW，该中转站现有3台热洗泵，可以实现运行2台，备用1台。如一台热洗泵排量为30m³/h，需要热能0.6MW，即推断运行一台热洗炉可以同时满足两台热洗泵的工作要求。老区改造时，该站在现有热洗流程的基础上增加了一套流程，从而实现双泵双井同时热洗，用以解决热洗存在的矛盾，保证油井的安全合理生产。改造方案：在热洗汇管各热洗泵出口间增加阀门连通，同时，与原热洗汇管并行增加一条热洗汇管至热洗阀组间，新增热洗汇管在热洗阀组间与各计量间热洗出口线相连。

双热洗流程投用后，两台热洗泵同时运行，并对热洗过程及热洗效果进行了跟踪对比。通过对热洗现场的数据录取，可以看出热洗温度及热洗压力能够满足热洗的要求，但在改造初期，出现以下问题：

(1)二合一来液不稳，温度无法达到80℃，保证不了热洗质量；

(2)由于同时运行两台热洗泵，新旧泵泵效不同，存在新泵抢水问题。

为解决以上问题，该站重新制定热洗计划，一次安排热洗一个大泵径和一个小泵径井，保证了水量充足，温度得到保证；同时将新泵出口阀门适当关小，保证水量相对平衡。通过摸索经验，目前温度、压力都能够保证，热洗效果很好，一天两台热洗泵同时运行，每天最多能热洗6口井，有效地解决了该站的热洗矛盾。

    三、结论

应用单泵双井热洗流程，由于井况不同、单井无计量流量计等原因，无法保证两口井的热洗效果。

双泵双井的热洗流程改造是可行的，完全能够满足热洗生产的需要，且改造工作量小，投资低，易于实现，建议向各中转站推广。它具有以下几个特点：

(1)同时热洗两口井不存在分水不均及热洗压力不够的状况；

(2)对作业及异常井的临时热洗不会与计划井发生冲突，有足够的调整空间，保证了热洗计划的执行；